Методы порошковой окраски металла и меры предосторожности

Профили с напылением выпускаются в различных цветах и ​​пользуются популярностью у покупателей. Однако сложность форм поперечного сечения алюминиевых профилей создает проблемы при производстве напыляемых покрытий и проверке толщины покрытия. Независимо от формы профиля минимальная толщина локального покрытия на декоративной поверхности должна составлять ≥40 мкм. Это обязательное требование GB5237.4-2008, которое необходимо строго соблюдать. Другие области, такие как внутренние углы, горизонтальные канавки и прорези, могут иметь немного более тонкое покрытие, но носитель не должен быть обнажен.

В реальном производстве точный контроль толщины покрытия требует тщательного рассмотрения из-за влияния оборудования электростатического распыления и формы поперечного сечения алюминиевого профиля. Характеристики линии нанесения покрытия можно использовать для лучшего контроля толщины покрытия следующими способами:

1. Метод подвешивания

Выбор подходящих подвесов в зависимости от формы алюминиевого профиля имеет решающее значение для контроля толщины покрытия. Это не только улучшает качество покрытия алюминиевого профиля, но и снижает трудоемкость ручного нанесения порошка операторами порошковых камер. В частности, расстояние между подвесками позволяет регулировать толщину порошкового покрытия. Общие требования к расстоянию для подвесов: ширина алюминиевого профиля = расстояние между алюминиевыми профилями.

2. Контакт заготовки с подвеской

Плохой контакт между заготовкой и подвеской (т. е. плохая проводимость) серьезно влияет на эффективность и качество покрытия, что приводит к недостаточному нанесению порошка и образованию тонких покрытий или даже обнажению подложки. Это также оказывает значительное давление на систему рекуперации, вызывая перелив излишков порошка в порошковую камеру, что снижает использование порошка и загрязняет окружающую среду.

На изделиях с плохим контактом с заготовкой толщина покрытия может варьироваться в пределах 30–70 мкм в разных точках одной и той же подложки. В некоторых местах чрезмерная толщина покрытия может привести к появлению таких дефектов, как апельсиновая корка, точечные отверстия и следы течи. Цвет и блеск также пострадают, а при естественном освещении на текстурированных порошковых покрытиях появятся заметные дефекты в виде зебровых полос. Поэтому обеспечение хорошей проводимости между заготовкой и подвеской имеет решающее значение.

3. Скорость конвейерной цепи и производственный процесс

Во время производства скорость конвейерной цепи и производственный процесс играют важную роль в толщине порошкового покрытия. Важны такие факторы, как ход подъемника, расстояние до пистолета, давление порошка и электростатическое напряжение. Высота хода подъемника обычно должна составлять: Высота хода = высота заготовки + 200 мм. Чем сложнее форма заготовки, тем ближе пистолет-распылитель к заготовке, что требует меньшего расхода порошка и меньшего напряжения; и наоборот, чем проще форма заготовки, тем дальше пистолет-распылитель находится от заготовки, что требует большей подачи порошка и более высокого напряжения.

4. Ручной метод пополнения порошка

Из-за сложности формы поперечного сечения алюминиевого профиля такие области, как внутренние углы, канавки и прорези (которые являются декоративными поверхностями), труднодоступны автоматическим краскопультам во время производства. Необходимо пополнение ручного краскопульта. Если сопло ручного пистолета-распылителя направлено на область, подлежащую пополнению, давление передачи установлено слишком высоким или расстояние между ручным пистолетом-распылителем и заготовкой слишком близко, это может легко привести к появлению апельсиновой корки, следов подтекания, точечных отверстий, точек пистолета и утолщенных краев на поверхности заготовки. Обычно, когда сопло ручного краскопульта направлено непосредственно на обрабатываемую поверхность заготовки, давление передачи должно составлять 1,2–1,8 бар, а расстояние между ручным краскопультом и заготовкой следует контролировать в пределах 80–150 мм.

5. Факторы порошкового насоса

Неравномерная подача порошка обычно вызвана загрязнением порошкового насоса Вентури во время производства. Поскольку порошковый насос плотно прижимается к всасывающей трубе, может легко произойти скопление и прилипание порошка, вызывающее засорение. Это влияет на силу приема порошка внутри порошковой трубы, тем самым влияя на толщину покрытия на заготовке. Как правило, операторы порошковой камеры должны регулярно проверять чистоту всех частей порошкового насоса Вентури.

Источник: Обсуждение экспертов по покрытиям и покраске.